江蘇鵬飛集團典型2500t/d新型干法水泥生產線整條生產線的設計原則充分體現了技術先進、成熟可靠且節能降耗的設計思想。如石灰石采用二破，燒成系統采用低壓損單系列五級預熱器帶大容積在線分解爐和新型控制流篦式冷卻機組成等。全廠主機設備配置見表
工藝設計特點
1石灰石予均化及二破
生產用石灰石由膠帶輸送機直接送至Φ90m圓形予均化堆場均化儲存。粘土、砂巖、鐵粉由汽車運輸進場后存放在長形聯合堆棚內，再經粘土破碎機后輸送至配料倉。予均化堆場的石灰石再經振動篩篩分后，小于15mm顆粒直接進入碎石配料庫，大于15mm顆粒由PCKW-1618可逆反擊式破碎機破碎后送入碎石庫儲存。
2原料磨及廢氣處理
采用石灰石、砂巖、粘土、鐵粉四組分配料。原料磨采用了江蘇鵬飛集團生產的Φ4.6x（10+3.5）中卸磨，該系統工藝流程簡潔、操作簡單，對物料的適應能力強，磨機利用窯尾排出的高溫廢氣作烘干熱源，可以將綜合水份為5%以下的原料烘干至0.5%。出磨生料和廢氣經高效組合式選粉機選粉后，粗粉返回粗磨倉和細磨倉重新粉磨，成品細粉由旋風筒分離后經空氣輸送斜槽和提升機入生料均化庫。
從預熱器排出的高溫廢氣，經高溫風機后一部分進入原料磨作為烘干熱源，剩余部分經增濕塔降溫后進入窯尾電除塵凈化后排入大氣中。電除塵器收下的粉塵可直接入窯，也可經斗提機入生料均化庫。
3熟料燒成
熟料燒成系統是新型干法水泥生產線的核心，為了保證系統的正常穩定運行，在C3、C4、C5旋風筒錐體、窯尾煙室部位及篦冷機前端頭部和兩側均設有空氣炮，自動清料。
窯尾預熱分解系統由單系列低壓損五級旋風預熱器加在線分解爐組成。為了降低系統阻力，優化了各級預熱器的斷面風速、內筒直徑及深度，采用大蝸殼、短柱體形式的進口結構，確保一級筒出口阻力小于4800Pa。分解爐采用大容積、高長徑比的管道式結構，為了適應市場上煤質較差的情況，分解爐設有四個燃咀位置，可根據煤質靈活調節。
熟料冷卻采用江蘇鵬飛集團生產的新型控制流篦冷機，前端高溫區采用傾斜固定篦板+空氣炮組合結構，既降低了設備故障率，又避免了“堆雪人”現象；采用了計算機模擬工況設計，在篦床縱橫向根據料層厚度分布不同，熟料粒度和溫度區域不同的特點，分別進行了合理的細化供風，確保氣固兩相熱交換的有效和穩定。
4煤粉制備
因考慮原煤供應礦點相對穩定，煤質成分波動較小，為降低投資，設計時可不設原煤預均化堆場。原煤進廠后由輸送皮帶直接送入堆棚儲存，再利用鏟車將原煤送至磨頭原煤倉，經計量后喂入風掃磨。烘干熱源為篦冷機的熱風，由袋除塵器收下的煤粉成品經絞刀送入兩個煤粉倉，再經環狀計量秤計量后，分別送至窯頭燃燒器及分解爐。
5水泥粉磨
水泥粉磨選用了兩臺Φ4.2x13m圈流磨系統。熟料、石膏、粉煤灰、礦渣等經庫底計量后由膠帶輸送機直接喂入磨內，出磨物料經高效動態選粉機選粉后，粗粉返回磨內，細粉隨氣流一起進入高濃度袋收塵器，成品水泥由斜槽、提升機送入水泥庫。
生產調試
生產線先進行設備單機試車及聯動試車，然后正式點火烘窯，隨后進入負荷試生產階段。試生產階段著重注意以下問題。
① 防止配料倉堵料，導致出磨生料質量不合格。生產期間如適逢嚴冬雨雪季節，干粘土和鐵粉的儲備量嚴重不足，常會導致粘土倉和鐵粉倉時常堵料，入磨物料中粘土、鐵粉經常斷料；另外如果生料質量不合格，應采用連續倒庫，在倒庫的同時加入一定量的粉煤灰，將庫內生料質量調到合格范圍。
② 防止斜槽堵料。由于雨雪季節原料水份大，空氣濕度大，環境溫度低及沒有烘干熱源原因，原料磨剛投料時，出磨斜槽和粗粉回料斜槽經常堵料，導致原料磨系統不能連續正常生產。
③ 防止原料磨粗磨倉出料篦板斷裂，投產初期應隨時檢查，及時補焊或更換。
④ 防止篦冷機曲軸脹緊套拉壞，防止出現出現由于料床物料過多導致篦床“壓死”，強行啟動篦床運行而引起曲軸脹緊套拉壞。
⑤ 防止給排水管道及閥門凍裂。如果處在冬季最冷的時候，最低氣溫在零下6～8℃，要采取有效的防凍措施。
⑥ 防止三級筒下料管結皮堵塞，在此部位加裝一個空氣炮，定時清堵。
